Предиктивный метод
АО «ФПК» подготовило проект повышения качества капитального ремонта колёсных пар
Разработав «карту создания ценностей», Московский филиал Федеральной пассажирской компании (ФПК) приступил к проекту «Обеспечение качества на основе предиктивных методов управления производством».
Александр Липатов,
заместитель начальника производственно-технического отдела Управления технической политики и транспортного обеспечения АО «ФПК
Сергей Герасимов,
начальник вагоноколёсных мастерских пассажирского вагонного депо Москва-3 Московского филиала АО «ФПК»
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Всё началось с того, что в 2022 году АО «ФПК» представило на конкурс по бережливому производству ОАО «РЖД» в номинации «Лучшая карта создания ценностей» проект по повышению производительности вагоноколёсных мастерских АО «ФПК». В нём участвовали все вагоноколёсные мастерские АО «ФПК» – пассажирские вагонные депо Оренбург, Челябинск и Москва-3. Сам проект занял 9-е место из 14, но проведённая работа помогла выйти на иной путь – обеспечения качества продукции.
При подготовке материалов к конкурсу была проделана масштабная работа по анализу процесса, количеству ресурсов, которые используются как на ремонт одной колёсной пары, так и на выполнение недельной и месячной нормы. Был проанализирован опыт ведущих мировых транспортных организаций, после чего его интегрировали в систему управления производственным процессом.
В полном объёме использовались и национальные стандарты ГОСТ Р ИСО 10005-2019 «Менеджмент качества. Руководящие указания по планам качества» и межгосударственный стандарт ГОСТ 33433-2015 «Безопасность функциональная. Управление рисками на железнодорожном транспорте».
Было принято решение параллельно с классическим ремонтом колёсных пар запустить процесс описания и анализа на основе процессного подхода, системы оценки рисков, выделения и отслеживания ключевых параметров процесса и изделия в ходе его обработки (ремонта).
ФПК подошла к необходимости создания операционно-маршрутной карты, которая наглядно показывает все составляющие, обеспечивающие качество (в данном случае качество – это совокупность характеристик продукции, позволяющих её использовать для перевозки пассажиров, обеспечивая соответствующую безопасность движения и комфорт).
Так как само качество при организации и осуществлении пассажирских перевозок базируется на безопасности движения, то и выстраивание так называемой системы обеспечения качества приводит к системе обеспечения безопасности движения.
Наиболее результативное подразделение, которое способно реализовать намеченную цель, – это вагоноколёсные мастерские пассажирского вагонного депо Москва-3. Там работает компетентный персонал, грамотные и целеустремлённые технологи, начальник депо, настроенный на лидерство в этом вопросе. Проекту дали название «Обеспечение качества ремонта колёсных пар на основе предиктивных методов управления производственным процессом». Были намечены шесть шагов реализации.
Первым шагом построения системы обеспечения качества процесса капитального ремонта колёсных пар стало создание укрупнённой схемы производственного процесса, в которой были выделены 14 основных позиций, каждой присвоен свой уникальный номер и определены необходимые ресурсы, время и ключевые параметры.
Это разгрузка и хранение, демонтаж колёсной пары, обточка оси, ремонт подшипников, ремонт буксовых узлов, токарная обработка новых цельнокатаных колёс, сборка, контроль и другие операции.
Основные позиции процесса ремонта «простых» колёсных пар: площадка их хранения, демонтаж, обмывка, распрессовка, обточка оси, запрессовка, монтаж, контроль качества, площадка для хранения годных колёсных пар, обмывка подшипников, ремонт подшипников, площадка для хранения новых цельнокатаных колёс, токарная обработка нового цельнокатаного колеса, обмывка буксовых узлов, ремонт буксовых узлов.
Вторым шагом стало построение модели производственного процесса. Его задача – обеспечить прозрачность влияющих факторов, получить возможность выявить потенциальные риски, сделать всё возможное для их предотвращения и убедиться, что все необходимые ресурсы в наличии.
Обязательное в составлении процессной модели – это заказчики (перечень и контакты для связи); обозначение того, что должно быть на входе процесса; перечень актуальной нормативно-технической документации, определяющей порядок выполнения работ и правила отчётности; ресурсы, необходимые для осуществления процесса; участники производственного процесса; показатели производственного процесса, которые подтверждают высокий уровень соответствия внутренним и внешним требованиям; результаты процесса, обозначенные как выход; список потребителей и их требования к обработанной продукции.
Третий шаг оказался самым трудоёмким. Производственный процесс разложили по операциям. И не просто разложили, а составили процессную модель для каждой операции: установили среднее время на операцию; выделили ключевые параметры и их допуск; установили используемое оборудование, используемые средства контроля и измерения; материалы и принадлежности; средства индивидуальной защиты; подсчитали возможные риски в области безопасности движения и безопасности труда.
Для этого потребовалось провести обучение с технологами вагоноколёсных мастерских, руководителями и операторами производственного процесса.
Основными темами обучения стали управление рисками при организации и выполнении работ по ремонту колёсных пар, построение процессной модели, определение показателей процесса, которые влияют на безопасность движения, труда и другие показатели.
Четвёртый шаг – это непосредственное построение операционно-маршрутной карты. По сути, это та же технологическая инструкция, только очень подробная. По мнению опытных операторов, даже слишком подробная, но эта подробность обеспечивает сведение к минимуму влияние человеческого фактора.
Пятым шагом стала несколько неожиданная процедура, которая никогда и нигде на сети железных дорог России не применялась. Речь идёт о так называемом разрешении на отклонение (РНО). Это документ, который даёт право на использование продукции или услуги с имеющимися отклонениями от согласованных с потребителями характеристик.
РНО может быть выдано только на один параметр, строго на определённое время или количество продукции, а также на ограниченное количество вагоно-километровой работы конкретного узла, детали или вагона в целом. РНО не может быть выдано на те параметры, которые влияют на безопасность движения или безопасность труда. Разрешение на отклонение должно иметь свой регистрационный номер, подписано уполномоченным лицом и обязательно согласовано с внешним или внутренним потребителем.
Особенностью такого РНО является то, что неотъемлемой частью к нему – под таким же номером – прикрепляется акт расследования причин возникновения отклонения и перечень мероприятий, разработанных таким образом, чтобы исключить или существенно снизить вероятность повторного возникновения данного отклонения. Инструментами такого расследования являются диаграммы «Ишикавы» и «Парето» и метод «Пять почему».
Процедуру оформления РНО рекомендуется применять крайне осторожно, взвесив все риски как в области последствий, так и при разработке мероприятий.
Заключительным шагом в виде окончания разработки проекта был проведён и оформлен SWOT-анализ (от англ. Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats – сильные стороны – слабые стороны – возможности – угрозы) для внедрения операционно-маршрутной карты. Он позволил учесть и оценить влияние её внедрения на результаты процесса.
В целом же создание системы управления производством, которое может быть основано на таких подходах, а именно предиктивных методах управления, даст возможность управлять качеством продукции и безопасностью движения, не оставляя без внимания эффективность производственного процесса и безопасность труда.
.jpg)
Комментарии